2024年年底，博世從尼康 SLM Solutions 購買了先進的NXG XII 600金屬3D打印機，并將其安置于德國紐倫堡的工廠內。這次投資標志著博世在追求技術創新和提升生產效率方面邁出了重要一步。截至2025年3月，博世已為該中心及其相關設施投入了近600萬歐元的資金，成為歐洲達到高性能水平的汽車供應商之一。



    博世，作為全球領先的技術和服務供應商，致力于為智能家居、工業4.0以及互聯交通等領域提供創新解決方案。而尼康 SLM Solutions，則是專注于金屬增材制造技術的領導者，其產品NXG XII 600代表了當前3D打印技術的尖端水平。

     博世移動部門董事會成員Klaus Mäder表示：“我們始終將德國視為工業發展的核心基地，在這里不斷加大投資力度，通過引進新技術到我們的工廠中，我們不僅確保了銷售潛力的巨大增長，也展示了我們對未來的堅定承諾。”



提升競爭力：加快金屬零件制造速度
       負責商業運營的Alexander Weichsel經理強調：“新設備帶來的不僅是制造速度的大幅提升，更重要的是，它極大地提高了我們生產的效率和競爭力。”這臺NXG XII 600金屬3D打印機的速度是現有系統的大約5倍，能夠以極高的效率生產出復雜結構的零部件，例如傳統銑削工藝無法實現的內部通道或彎曲通道設計。



開啟新可能：金屬3D打印在批量生產中的應用
        技術工廠經理Jörg Luntz補充道：“借助這項技術，我們在金屬3D打印領域設立了新的標桿。特別是在批量生產方面，我們將開啟全新的可能性。”無論是氫能源組件、電動汽車電機外殼、電軸部件還是賽車發動機缸體，這座工廠都準備好了迎接挑戰，為各種應用場景提供解決方案。
      一個例子是發動機缸體的生產過程。傳統方法下，從最初的設計到最終量產可能需要長達三年時間，而鑄造模具本身就需要大約18個月。然而，使用3D打印技術，這一過程被大大縮短，無需復雜的模具制作，只需幾天即可獲得成品。
展望未來：加速產品上市時間
         在滿負荷運行狀態下，工廠每年可以生產總重達10,000公斤的金屬零件，生產速率高達每小時1,000立方厘米。這樣的生產能力對于縮短產品上市時間至關重要。Luntz解釋說：“我們的目標是超越傳統的生產工藝，更迅速地將產品推向市場。”此外，采用3D打印技術不僅能提高生產的可持續性，還能讓博世更加靈活地應對市場需求的變化，從而實現所有產品的單一來源供應。“Weichsel總結道，“這意味著我們可以根據客戶的特定需求快速調整生產線，無疑增強了我們的市場響應能力和客戶滿意度。”
       總之，博世此次對紐倫堡3D打印的投資不僅體現了其作為行業領導者的前瞻性和創新能力，也為整個汽車行業樹立了一個新的里程碑。隨著技術的不斷發展，未來還有更多的可能性等待著被探索和實現。

(責任編輯：admin)

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